Ứng dụng kỹ thuật chuyên nghiệp
Tổng quan
DQ Precision
Mechanical Engineering Toolbox
Bộ công cụ tính toán cơ khí: GD&T, trọng lượng vật liệu, CNC, đổi đơn vị và báo cáo.
Thiết lập bản vẽ & Pattern lỗ
Sơ đồ PCD/B.C.
Nhập dữ liệu đo & kết quả từng lỗ
Tablet ngang: đầy đủ cột • Tablet dọc: ẩn cột phụ • Mobile: dạng card| Hole | θ | X theory | Y theory | X actual | Y actual | X dev | Y dev | Size | X dev | Y dev | Position | Bonus | Allowed | Margin | Result |
|---|
Tính trọng lượng vật liệu
Công thức tính theo thể tích × khối lượng riêng. Thép hình I/H/U là ước tính hình học đơn giản, nên kiểm tra lại theo catalogue khi cần mua vật tư.
Máy tính nhanh CNC
Chọn phép tính cần dùng. Mỗi mục mở thành một trang riêng để thao tác nhanh tại máy.
⚡ Tính nhanh Vc → S, F và độ nhám
Chỉ nhập đường kính và Vc. Hệ thống dùng mức gia công và bán kính mũi dao mặc định để đề xuất bước tiến.
Tuỳ chọn nâng cao
Hiện công thức tính
Trong đó: Vc (m/min), D và R (mm), Fn (mm/vòng), S (rpm), F (mm/min), Ra (µm).
Lưu ý: Để trống Fn tùy chọn, hệ thống dùng bước tiến khuyến nghị theo mức gia công. Khi nhập Fn, hệ thống dùng giá trị đó để tính F và Ra. Ra là giá trị hình học lý thuyết khi tiện, tính theo Fn và bán kính mũi dao. Độ nhám thực tế còn phụ thuộc rung động, độ đảo, vật liệu, dao, gá đặt và làm mát.
⌖ Bù dao tiện
Hai nhóm theo tài liệu: bù Chamfer theo tọa độ X/Z và bù cung R. Có thêm bảng tra nhanh để đối chiếu hệ số bù theo góc và bán kính mũi dao.
X hiển thị theo đường kính; hình chỉ minh họa hướng, không theo tỷ lệ tuyệt đối.
Công thức đang dùng
Lưu ý: Dành cho đoạn côn/vát có cả X và Z thay đổi. X được hiểu là đường kính. Điểm P2 giữ nguyên theo mô hình tính đang dùng.
Phạm vi: phần này bám theo quy tắc bán kính cung trong tài liệu. Nó tính nhanh bán kính quỹ đạo cần dùng; không tự suy đoán G02/G03 hay dịch điểm đầu/cuối khi chưa có đầy đủ hình học cung.
| Góc θ | Kx | Kz | ΔX radial | ΔX Ø | ΔZ |
|---|
Bảng được tính theo đúng công thức của tài liệu. Giá trị X lập trình trên máy tiện thường dùng đường kính nên cột ΔX Ø bằng 2 × ΔX radial.
Công thức tính
Milling RPM = 1000 × Vc / (π × D tool)
Feed phay = RPM × fz × Z × Override
MRR phay = Ap × Ae × Feed / 1000 → cm³/min (Ap trong phay là chiều sâu cắt theo trục Z)
Turning RPM = 1000 × Vc / (π × D phôi)
G97: dùng RPM tính theo D hiện tại.
G96 CSS: máy giữ Vc không đổi; G50 giới hạn RPM tối đa.
Feed tiện = RPM × Fn × Override
MRR tiện = Vc × Ap × Fn → cm³/min (Ap trong tiện là lượng ăn dao theo bán kính)
Ra ước tính ≈ Fn² / (32 × R) × 1000 → µm
Drilling RPM = 1000 × Vc / (π × D drill)
Feed khoan = RPM × f/rev × Override
MRR khoan = π × D² / 4 × Feed / 1000 → cm³/min
Thời gian khoan = Chiều sâu lỗ L / Feed → phút
L/D = Chiều sâu lỗ / Đường kính mũi khoan. L/D lớn cần peck drilling và thoát phoi tốt.
Power ≈ MRR × Kc / (60 × 1000 × η) → kW
Spindle load = Power / Machine Power × 100%
Kc là lực cắt riêng ước tính theo vật liệu. Kết quả dùng để tham khảo nhanh tại xưởng, khi chạy thật cần hiệu chỉnh theo dao, gá, làm mát và độ cứng máy.
◒ Thời gian Khoả mặt / Facing
Nhập Vc và kích thước phôi. RPM được tính tại đường kính trung bình để ước tính thời gian khi tiện mặt đầu.
Công thức Khoả mặt
↔ Thời gian Tiện ngoài / OD Turning
Tách riêng Tiện thô và Tiện tinh. Tiện thô dừng tại kích thước chừa dư tinh, sau đó tiện tinh về đúng D hoàn thiện.
Công thức Tiện thô + Tiện tinh
⇣ Thời gian Khoan / Drilling
Hỗ trợ G81, G73 và G83. RPM tự tính từ Vc và đường kính mũi khoan.
Công thức Khoan
↻ Thời gian Taro / Tapping
Từ Vc và đường kính ren tính RPM; feed taro luôn bằng S × bước ren P.
Công thức Taro
Σ Tổng chu kỳ gia công
Tự lấy kết quả từ Khoả mặt, Tiện ngoài, Khoan và Taro. Có thể bật/tắt từng nguyên công.
Cách cộng thời gian
Lưu ý: Đây là thời gian lý thuyết/ước tính. Chạy nhanh giữa vị trí, tăng/giảm tốc, đo kiểm, kẹp nhả, thay phôi và thao tác thực tế có thể làm chu kỳ dài hơn.
Drill Tap Calculator
Tính đường kính mũi khoan trước taro theo chuẩn Metric ren thô/mịn, UNC/UNF.Kết quả dùng công thức thực hành D khoan ≈ D danh nghĩa − P × %ren/76.98 cho Metric ren thô/mịn; inch dùng D − 1/TPI × %ren/76.98. Khi sản xuất hàng loạt nên đối chiếu tiêu chuẩn/công nghệ taro thực tế.
Flatness
Sắp thêm nhập điểm đo và tính max-min.
Parallelism
Sắp thêm chuẩn datum và sai lệch song song.
Perpendicularity
Sắp thêm tính vuông góc.
Runout
Sắp thêm Circular/Total Runout.
Đổi đơn vị kỹ thuật
Lịch sử đồng bộ
Kết quả lưu trong trình duyệt và dùng chung giữa các tab.
Cài đặt
Cài đặt được lưu tự động bằng localStorage.